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    波紋管補償器常用的制造方法及特點

    2018-8-21 16:22:01??????點擊:
    波紋管補償器的制造工藝主要是由管坯制造,波紋管制造和補償器組裝焊接三部分組成。
    3.1波紋管管坯制造工藝
        波紋管的管坯有無縫管坯和焊接管坯,無縫管坯一般采用旋壓拉伸和軋制等壓力加工方法制造,適用于直徑較小的管坯制造;而波紋膨脹節的直徑較大,因此大多采用焊接管坯。波紋管管坯的焊接可采用鎢極直流氫弧焊、鎢極脈沖氫弧焊、微束等離子焊、熔化極氬弧焊等方法。根據管坯單層厚度不同來選擇適當的焊接方法,一般單層厚度在0.5~1mm可選用鎢極直流氫弧焊;1mm以上可選用熔化極氫弧焊;2mm以上也可用手工電弧焊;單層厚度在0.5mm以下,可采用鎢極脈沖氬弧焊和微束等離子焊。不論采用哪種焊接方法,都應采用硬規范(即大電流、高焊速)焊接,使焊接時接頭的熱影響盡量的小,提高焊接接頭的力學性能。
    多層波紋管的管坯,單層厚度一般都小于2mm,而在通徑小于lm的波紋管中,大量采用)0.5mm厚的板材制造管坯。焊接時通常采用自動焊,這樣有利于保證管坯焊接的質量。
    對于薄壁焊接,焊接缺陷主要是外部缺陷,如燒穿、未焊透、過燒、咬邊、焊縫凹陷等。所以焊縫通常只進行外觀檢驗,而不進行X射線檢測。壁厚為0.5mm的管坯焊縫用X射線檢測必要性不大,因為這么薄的板材焊縫內部不可能有大于φ0.5mm的缺陷(氣孔、夾雜),即使存在這么小的缺陷,由于X 射線檢測的靈敏度關系也難以確定。波紋管管坯材料大都采用SUS300系列不銹鋼,焊接性較好,另外,薄壁材料焊接時焊接接頭的拘束度小,不易產生裂紋。對于壁厚為1~2mm的管坯焊縫,如果采用鎢極氫弧焊或熔化極氬弧焊,并且是自動焊,采用單面焊雙面成形工藝,焊接層數為一層時,也可以不進行X射線檢測。對于壁厚大于2mm的管坯焊縫根據使用要求,供需雙方可協議決定是否對焊縫進行X射線檢測。
    管坯的縱焊縫條數應盡量少,相鄰縱焊縫的間距應大于25Omm。
    管坯制造工序:板材剪切—卷筒—焊前清理—管坯焊接—管坯校圓—管坯套裝
    3.1.1 板材剪切
    按工藝排版圖和工藝卡的要求,調整剪切機的定位擋板(或在板材上劃線),然后剪切板材。第一張剪切后,應進行尺寸檢查,合格后再進行批量剪切,并每間隔一定數量(5~ 10張)抽檢一次。檢查項目有圓周展開長度和高度、切口直線度、相鄰兩邊的垂直度。
    3.1.2 卷筒
    將剪切好的板材按直徑大小用卷板機卷制成圓筒。對于直徑與壁厚比值較大,能夠自由彎曲成圓簡的管坯可以不進行卷筒。
    3.1.3 焊前清理
    為了保證焊接質量,必須進行焊前清理,焊接接頭處不得有油污和灰塵,可用無水乙醇或丙酮清洗待焊處表面,晾干后盡快進行焊接,焊工在焊接裝配操作時不要用手直接接觸待焊處表面。
    3.1.4 管坯焊接
    按工藝卡上的焊接規范參數調整好管坯焊機,將管坯在焊接夾具上裝夾好,然后進行焊接。焊接后逐件進行檢查,不得有燒穿和未焊透等焊縫缺陷,焊縫凹陷(或余高)和對口錯邊量應小于板厚的10%。
    3.1.5 管坯校圓
    在卷板機上對管坯進行校圓。
    3.1.6 管坯套裝
    多層波紋管在制造過程中,各層間的間隙應小于或等于單層板厚。公稱通徑小于或等于1500mm時,層間間隙小于或等于0.5mm;公稱通徑大于1500mm時,層間間隙小于或等于lmm。管坯套裝前應將管坯端口的毛刺清理干凈,以免劃傷管坯表面。應認真清洗每一層管坯的內外表面,不得有油污、水、灰塵。套裝時各層管坯的縱焊縫應相互均勻錯開。
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